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              薄片零件如何實現連續雙端面研磨?

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              薄片零件如何實現連續雙端面研磨?

              發布日期:2016-11-23 11:26 來源:未知 點擊:

              薄片零件在雙端面研磨連續磨削領域一直是一個空白,目前市場上的雙端面研磨機都無法實現雙端面研磨連續磨削,目前對一些很薄的薄片狀零件,進行研磨加工,以保證零件的光潔度和公差要求。這種薄片零件采用通常的夾具裝夾,很麻煩,也容易使零件產 生變形。如果采用電磁吸盤對這種零件裝夾,在電磁吸盤斷電,吸力釋放后,零件也會產生 翹曲度變形,無法保證零件的平面度和平行度要求。為了解決零件的變形問題,我們用一種 自制的研磨機來對這種薄片狀零件進行加工。這種方法雖然解決了零件的變形問題,但裝夾 不方便的問題還是沒有得到較好的解決。零件的裝卸還是非常麻煩,另外研磨盤上可同時放 置的零件數量也少、 一次可加工的零件數量少,加工效率還是沒有得到明顯的提高。另外這 種自制的研磨機很笨重,在加工的過程中還需要經常的加入研磨膏來完成零件的兩面研磨加 工,加工完成后還需要用煤油清洗,這種方法既費時,又費力,工作場地衛生條件差。很難 達到文明生產的要求。

              接下來向大家介紹的薄片零件雙端面連續研磨的方法非常簡單,而且容易實現,并且可連續工作,大大提高了雙端面研磨的加工效率。送料盤上沿圓周設有兩 個或兩個以上的料孔,把需要加工的零件放在料孔中,送料盤在連續旋轉過程中將零件送入 雙端面磨床上的兩個平行的砂輪之間,調整兩砂輪之間的間距,讓砂輪夾住零件同時對零件 的兩個端面進行研磨。

              這種對薄片零件的連續雙面研磨方法是,在雙端面磨床前加裝 送料機構,送料機構上固定有送料盤,送料機構帶動送料盤旋轉;在薄片零件的連續雙面研磨方法中,送料機構是經減

              速后可安裝送料盤,并帶動送料盤轉動的機械裝置。 送料盤的厚度小于被加工零件的厚度, 送料盤上的料孔直徑大于零件的直徑,零件在研磨的過程一邊在送料盤的帶動下以送料盤為 中心旋轉,同時在砂輪的磨擦力作用下零件在料孔中自由自轉。送料盤上方設有可調的上前夾板和上后 夾板,兩塊夾板將零件限定在料孔中;引導零件進入兩個砂輪之間。

              送料盤下方設有調的下前夾板和下后夾 板,調整下前夾板和下后夾板,使下前夾板和下后夾板與砂輪出料口兩端面平滑銜接,保證 零件順利通過砂輪出料口;零件移動出夾板后,自由滑落到收料槽中。

              薄片零件連續雙端面研磨

              l-送料機構,2-送料盤,3-料孔,4-砂輪,5-零件,6-上前夾板,7-上后夾板,8-下前夾板,9-下后夾板,10-收料槽。
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              薄片零件雙端面研磨連續磨削工作過程如下:

              送料機構l是經減速后可安裝送料 盤2、并帶動送料盤2轉動的常規機械傳動裝置。送料機構1上固定有送料盤2,送料機構l帶 動送料盤2旋轉;送料盤2采用直徑820mm,厚度2mm的環氧樹脂板制成,它的柔性好,能夠對 零件翹曲度進行適當的修正。在送料盤2上沿圓周均布16個用于限定零件的料孔3,把需要加 工的零件5放在料孔3中,送料盤2在連續旋轉過程中將零件5送入雙端面磨床上的兩個平行的 砂輪4之間,調整兩砂輪4之間的間距,讓砂輪4夾住零件5,兩個砂輪4同時對零件的兩個端 面進行研磨。其中:送料盤2的厚度要小于被加工零件5的厚度,這樣砂輪4可以對零件進行 研磨,而磨不到送料盤2,送料盤2上的料孔3直徑比零件5的直徑大l?1.5mm,料孔3不能太 大,也不能太小,太大了會使零件5從料孔3中掉出來,太小了零件不能在料孔3內旋轉。零 件5在研磨的過程一邊在送料盤2的帶動下以送料盤2的中心旋轉,同時零件5在砂輪4的磨擦 力作用下,零件5可在料孔3中自由自轉。這樣在研磨過程中零件5上不會形成重復研磨軌跡 ,因此可提高所加工的零件5的平行度和光潔度。在送料盤2上方設有可調的上前夾板6和上 后夾板7,兩塊夾板將零件5限定在料孔3中;引導零件5進入兩個砂輪4之間。在送料盤2下方 設有可調的下前夾板8和下后夾板9,調整下前夾板8和下后夾板9,使下前夾板8和下后夾板9 與砂輪4出料口兩端面平滑銜接,保證零件5順利通過砂輪4出料口;零件5移動出夾板后,自 由滑落到收料槽10中。

              具體加工時,工人在上夾板前將零件5逐個放入料孔3中,零件5隨著送料盤2的旋轉,零 件5進入砂輪4的研磨區,研磨完成后,零件5隨著送料盤2轉到出料口,完成一次研磨過程。 若零件仍有加工余量,還應進行多次加工。每次進刀不要太多, 一般以0.02為好,進刀太多 會影響零件表面的粗糙度。最后再進行一次無進刀磨削。這樣就會使零件具有更好的光潔度。

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